تفاوت بیلت ،  بلوم ، شمش  و اسلب این 4 محصول، کالاهای فولادی نیمه ساخته ( فرآورده‌های میانی نورد فولاد  ) محسوب می‌شوند که برای تبدیل شدن به محصول نهایی بایستی یک یا چند مرحله‌ی دیگر فرآوری شوند. تفاوت این محصولات در ابعاد و شکل سطح مقطع آنهاست.

اسلب چیست؟ شمش چیست؟ اسلب چیست؟ برای معرفی به ادامه مطالب مواجعه فرمایید.

بیلت چیست

2- بیلت یا شمشال (Billet) : بیلت بر خلاف شمش طویل است و سطح مقطع آن دایره یا مربعی با عرضی کمتر از 15سانتیمتر (یا سطح مقطع کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع ) می باشد. بیلت از طریق ریخته‌گری مستقیم، اکستروژن (بیرون رانی) و یا از طریق نورد شمش بدست می‌آید. از بیلت بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می‌شود.

بلوم چیست؟
3- بلوم یا شمشه (Bloom) : اگر عرض بیلت ( شمشال ) بیش از 15سانتیمتر (یا سطح مقطع بیش از 230سانتیمتر مربع ) باشد آن را بلوم می‌نامند و به همین دلیل معمولاً این دو کالا را در یک دسته (بلوم و بیلت) جای می‌دهند. از بلوم برای ساخت ریل، تیر آهن، قوطی، ناودانی، سپری و ... استفاده می‌شود. در ادامه به معرفی اسلب می پردازیم تاتفاوت بیلت با اسلب مشخص گردد.

شمش چیست

1- شمش (Ingot) : طول این محصول کمتر از 2 متر است و ابعاد آن برای حمل و نقل فولاد و انبار کردن آن بهینه شده است. شکل سطح مقطع عرضی آن ذوزنقه شکل است.

اسلب چیست

4- سلب یا اسلب یا تختال (Slab) : سطح مقطع اسلب بر خلاف بلوم و بیلت مربعی نیست بلکه مستطیلی است (معمولاً به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ ) . از اسلب برای ساخت ورقهای فولادی، صفحه و ... استفاده می‌شود. نکته : امروزه فن ‌آوری‌های مورد استفاده در تولید محصولات فولادی در مراحل بعد از به دست آوردن فولاد مذاب یعنی ریخته‌گری و نورد، کم و بیش یکسان است. اما برای به دست آوردن فولاد مذاب یا خام، از فن‌آوری‌های مختلفی از جمله روش های کوره بلند (BF)، کوره قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) می‌توان استفاده کرد .با وجود آنکه بیش‌تر تولید فولاد خام در جهان به وسیله روش کوره بلند تولید می‌شود، اما به دلایل متعددی استفاده از روش کوره‌های الکتریکی مخصوصاً در ایران، توجیه‌ پذیرتر میباشد.

 شرکت کوششگران اصفهان ارائه دهنده انواع فولاد آلیاژی ، اسب فولادی ،بوته S.C.S ،شمش چدن داکتیل 09133187343

عناصر آلیاژی اصلی که به فولاد های زنگ نزن اضافه می شوند کرم و کربن برای گروه فریتی و مارتنزیتی و با افزودن نیکل نیز برای گروههای آستنیتی و دو فازی می باشند.
برخی از این عناصر آلیاژی یا به صورت عمدی به فولاد های زنگ نزن اضافه می شوند مانند منگنز و سیلیسیم و یا اینکه به صورت ناخالصی در فولادهای زنگ نزن وجود دارند. مانند نیتروژن، اکسیژن، گوگرد و فسفر و یا اینکه برای بهبود خواص فولادهای زنگ نزن به آنها اضافه می شوند مانند مولیبدن، تیتانیم، مس و…
نیکل:
موارد ذیل از جمله تاثیرات نیکل بر روی فولادهای زنگ نزن می باشد:
پایداری و توسعه فاز آستنیت:
نیکل دارای ساختار Fcc بوده و از آنجایی که این ساختار شبیه ساختار آستنیت است فاز آستنیت را پایدار و باعث گسترش محدوده آن می شود بطوری که آستنیت تا درجه حرارت اتاق و پایین تر از آن نیز پایدار شود.
مولیبدن
بهبود مقاومت به خوردگی :
مولیبدن در فولادهای زنگ نزن فریتی، آستنیتی و دوفازی در مقادیر بیش از ۶% و یا بیشتر از آن در فوق آستنیتی به منظور بهبود مقاومت به خوردگی، خصوصا نسبت به حفره دار شدن و خوردگی شکافی افزوده می شود.
انواع فولادهای زنگ نزن

فولادهای زنگ نزن آستنیتی:
این دسته از فولادهای زنگ نزن به علت مقاومت به خوردگی خوبی که از در اکثر محیطها دارند کاربرد فراوانی دارند و در شماره گذاری AISI به عنوان فولادهای زنگ نزن سری ۳۰۰ نامگذاری شده اند و تعدادی از آنها که دارای عنصر آلیاژی منگنز می باشند به عنوان سری ۲۰۰ شماره گذاری می شوند. همچنین آلیاژهایی که با نیتروژن مستحکم می شوند معمولا با افزودن پسوند N به نام آنها در سریهای ۳۰۰ معرفی می شوند
خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن آستنیتی:
فولادهای زنگ نزن آستنیتی را نمیتوان از طریق فرایندهایی همچون رسوب سختی، استحاله ای(سریع سرد کردن برای تشکیل مارتنزیت)سخت و یا استحکام آنها را افزایش داد. در واقع افزایش استحکام این فولادها توسط عناصر آلیاژی به ویژه عناصر آلیاژی جانشینی و توسط کارسرد امکان پذیر است.
فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی:
این فولادها نیز همچون فولادهای زنگ نزن فریتی به فولادهای زنگ نزن سری ۴۰۰ معروف می باشند که میزان کرم در آنها بین ۱۲ تا ۱۷ درصد متغیر می باشد.حضور عناصر بین نشین (کربن و نیتروژن) در این فولادها معمولا به منظور پایدار نمودن فاز آستنیت و گسترش حلقه گاما می باشد بطوری که مقادیر زیاد کربن و نیتروژن امکان داشتن فولاد زنگ نزن مارتنزیتی با درصد بیشتر کرم را فراهم می کند.
از مشخصه های بارز این نوع فولادها عملیات حرارت پذیری آنها می باشد بگونه ای که می توان ابتدا آنها را آهنگری۱ نموده و سپس با آستنیته و سریع سرد کردن(تشکیل مارتنزیت) و باز پخت نمودن، عملیات حرارتی نمود.
محدوده ترکیب شیمیایی فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی را می توان گفت محدود است چرا که ترکیب این فولادها باید به گونه ای در نظر گرفته شود که تا حدودی سختی و استحکام مورد نظر حاصل شود این در حالی است که مقاومت به خوردگی این آلیاژها نسبت به فولادهای زنگ نزن فریتی و آستنیتی کمتر می باشد.مقادیر کربن و کرم را در این فولادها بگونه ای باید تنظیم نمود که امکان آستنیته کردن کامل فولاد وجود داشته باشد.
در صورتیکه میزان کربن زیاد باشد کربن اضافی در نزدیکی مرز دانه به صورت کاربید رسوب می کند و باعث می شود که میزان کرم در آن نواحی به مقادیر کمتر از ۱۲ درصد که یک حد بحرانی است کاهش یابد. پس لازم است به منظور غلبه بر اثرات ترکیب کرم و کربن و تشکیل کاربید کرم، میزان کرم را نیز زیاد نمود. لذا با زیاد نمودن میزان کرم تمام فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی دارای سختی پذیری خوبی شده و برای سخت کردن می توان آنها را در روغن یا حتی هوا سرد نمود.از طرفی میزان اضافه کردن این عناصر نیز محدود می باشد چراکه عناصری همچون کربن باعث کاهش دمای ۱Ms می شوند و درصورتیکه این دما خیلی کاهش یابد دیگر ما در دمای اتاق آستنیت خواهیم داشت.
مقدار کرم و کربن و همچنین عملیات حرارتی تاثیر بسزایی بر روی ریز ساختار فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی دارند. در اشکال زیر نمونه هایی از ریزساختار آلیاژهای ۴۱۰ و ۴۴۰ در حالات مختلف عملیات حرارتی نشان داده شده است.

شرکت کوششگران اصفهان ارائه دهنده انواع فولاد آلیاژی ، اسب فولادی ،بوته S.C.S ،شمش چدن داکتیل 09133187343

تولید فولاد به روش کوره
روش کوره بلند (BF)
روش کوره بلند (BF) که شیوه سنتی تولید است، از احیاء غیرمستقیم آهن استفاده می شود. بدین صورت که ابتدا سنگ‌ آهن پس از فرآوری و آگلومره شدن (فرایند پیش پخت و کلوخه سازی سنگ آهن قبل از شارژ به کوره بلند در کارخانه‌های فولادسازی) به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده و آهن خام یا چدن مذاب (Pig Iron) به دست می‌آید. در مرحله بعد، آهن خام در یک کانورتر به فولاد مذاب تبدیل شده و پس از حذف کربن و ناخالصی‌های دیگر آن به کمک اکسیژن، فولاد خام (Crude Steel) تولید می‌گردد. فولاد مذاب پس از تخلیه سرباره، توسط پاتیلهای حمل مذاب به واحد ریخته گری مداوم ارسال میگردد. در واحد ريخته گري مداوم، مذاب به داخل قالب ریخته شده و در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل میگردد. در نهایت شمش فولادی تولید شده به طول های مورد نظر برش داده میشوند.

شرکت کوششگران اصفهان ارائه دهنده انواع فولاد آلیاژی ، اسب فولادی ،بوته S.C.S ،شمش چدن داکتیل 09133187343

روش کوره قوس الکتریکی (EAF)
روش کوره قوس الکتریکی (EAF)، در این روش ابتدا آهن قراضه با استفاده از سبدهای مخصوص، داخل کوره قوس الکتریکی ریخته شده و سپس هم زمان با ذوب قراضه ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مانند آهک، کک، بنتونیت و دیگر مواد افزودنی از قسمت بالای کوره به ذوب افزوده می شود و پس از نمونه گیری، دمش اکسیژن و همگن سازی و همچنین آنالیزهای مختلف به فولاد مذاب تبدیل میگردد. مخلوط مذاب پس از تخلیه سرباره، توسط پاتیل های حمل مذاب به واحد ریخته گری مداوم ارسال می گردد. در واحد ريخته گري مداوم، مذاب توسط نازل داخل ظروفی به نام تانديش و سپس داخل قالب مسی آب گرد ریخته شده و در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش فولادی منجمد تبدیل می گردد. در نهایت تختال های تولید شده به طولهای مورد نظر برش داده میوند. آهن اسفنجی (Sponge Iron) یا DRI، که در تولید شمش فولادی مورد استفاده قرار می گیرد از طریق احیاء مستقیم گندله تولید میشود. برای اطلاع از قیمت شمش فولادی،میلگرد،قیمت میلگرد، قیمت تیرآهن به صفحه مربوط مربوطه مراجعه فرمایید.

همواره قیمت آهن در رشد فروش آن بی تاثیر نیست و اگر با رشد قیمت رو به رو شود فروش آن در جهان برای مدت زمان مشخص کاهش می یابد که قیمت ها را می توانید از شهر آهن مشاهده کنید.